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Giovedì, 25 Ottobre 2018 02:00

#industria4.0: vuoi sapere come funziona un moderno mulino?

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In un ambiente pulitissimo in sequenza una seie di macchine con enormi tubi che dall'alto arrivano su ogni sezione a rulliFoto Mulino Maroggia sa - Canton Ticino - Svizzera

I numeri dei mulini nell'industrtria 4.0

Una linea produttiva di un moderno mulino 4.0 è composta da circa 20 macchine che operano in tre settori diversi: pulitura - lavaggio del cereale; macinazione; e separazione - confezionamento dei prodotti finiti.
Il settore è composto da aziende che hanno una media di un laboratorio di analisi interno e 4 linee produttive, le quali, lavorando con un regime di 24ore su 24 per 340 giorni all'anno producono 4mila quintali di farine al giorno.
Una produzione totale di 136milioni di Kg realizzati con una media di una quindicina di collaboratori tra cui quattro mugnai diplomati e un tecnologo di processo specializzato nell'industria dei cereali. Il resto delle risorse umane è impiegato per la movimentazione delle merci e per la commercializzazione...

Quale che sia il metodo di molitura, il cereale viene acquistato durante il periodo della mietitura (luglio) direttamente dai produttori, poi viene conservato in silos isolato dall’umidità e dalle alte temperature (il silos è coperto da una muratura e da isolamento). Da qui si può conservare per un anno e trasformare in farina con molitura a pietra tradizionale oppure con un processo all'avanguardia tecnica.
Abbiamo visto i numeri dell'industria 4.0, con con due o tre macine tradizionali, governate da un singolo mugnaio, si producono solo due quintali all'ora di farina (100 volte meno di un mulino moderno), vediamo assieme le altre differenze...


un enorme pietra a forma di cerchio con delle scanalature di scarico le quali formano una sorta di gradini nella zona piana circolareDettaglio di una pietra lavica per la molitura della farina - la macina è composta da due tietre sovrapposte sulla parte piana

La molitura a pietra tradizionale

La molitura a pietra essendo più antica è molto più semplice di quella a cilindri moderna e si caratterizza per la produzione di farine attraverso un solo passaggio in un mulino al cui interno sono presenti pietre contrapposte che possono girare a velocità variabili (da un minimo di 60/70 giri/minuto ad un massimo di 400 giri/minuto) e al successivo setacciamento - abburrattamento se desiderato, altrimenti si ottiene la farina integrale.
Le pietre delle macine possono essere naturali, ovvero graniti estratti da cave, che devono essere vocati a tale scopo in quanto molto duri e resistenti all’abrasione oppure possono essere di malte cementizie ovvero conglomerati costruiti artificialmente appositamente per questo scopo.
Nella molitura tradizionale a pietra, normalmente la resa è inferiore ai cilindri e tale lavorazione risulta più idonea per la produzione di farine integrali o semi-integrali in quanto in esse si riesce a preservare la presenza del germe di grano che venendo “sminuzzato” dalle pietre in piccole particelle rimane intrappolato all’interno di queste farine.
In questo caso il grano deve essere macinato a secco, ovvero con la sua naturale umidità oppure con un condizionamento molto leggero altrimenti, soprattutto quando la velocità di rotazione delle pietre è bassa, può innescarsi un fenomeno che si chiama impastamento.
Le pietre sono di forma circolare e possono ruotare entrambe, oppure può girare solo una, che a ruotare sia la pietra superiore o quella inferiore è indifferente. Nel lato in cui le pietre sfregano tra loro sono rigate e martellate: le rigature servono per condurre esternamente la farina mentre la parte martellata serve per macinare. Essendo sottoposte a lenta ma inesorabile usura, le pietre ciclicamente si devono rabbigliare.
La distanza tra le due pietre viene regolata da una vite di grandi dimensioni. Quando viene stretta le avvicina, viceversa le distanzia. Questa è un’operazione molto delicata dove emerge la maestria del mugnaio, in perenne equilibrio tra la ricerca di una corretta molitura (ovvero una granulometria omogenea e fine) ed il mantenimento di temperature d’esercizio mai superiori a 35 gradi, il tutto anche in relazione alle mutevoli condizioni climatiche che possono incidere considerevolmente sulla lavorazione.


siamo in una parte intermedia della fabbrica che si sviluppa in altezza una serie di tubi dal soffitto al pavimento

Il Mulino Moderno

Dal granaio una coclea (tubo trasportatore) porta il grano nel pulitore che lo separa dalle impurità (semini e pagliuzze), da qui passa nel separatore che elimina il grano spezzato. Il grano viene poi lavato con acqua corrente. Una lunga coclea porta il grano lavato fino ai cassoni di riposo. Qui si ferma il tempo necessario per assorbire il giusto grado di umidità prima di essere macinato. Poi passa nei tre laminatoi che sono delle vere e proprie macine che spezzano il grano in pezzi sempre più piccoli. Il grano spezzato passa in una speciale macchina che si chiama plansichter (plansister) che separa i prodotti: farina bianca, crusca, cruschello, tritello, farinetta e semola. Quest'ultima passa nella semolatrice che provvede alla setacciatura e alla pulitura di questo prodotto che è il primario in quanto ottenuto dalla macinazione del cuore del chicco. Tutti gli altri prodotti vanno direttamente (in tubi separati) alle bocchette di insacco. La semola e la farina bianca confezionati in sacchi di carta di diverso peso vengono venduti per fare pane, pasta fresca e alcuni dolci. La crusca, cruschello, tritello, farinetta e grano spezzato iniziale vengono venduti per l'alimentazione degli animali.

Per chi ne vuole sapere di più, il dettaglio del moderno processo industriale

La molitura (o macinazione) a cilindri è un processo di produzione della farina in un certo numero di passaggi (da un minimo di 6/8 passaggi ad un massimo di 30) attraverso la rottura e lo schiacciamento del chicco di grano, come abbiamo visto, mediante l’utilizzo di macchine chiamate laminatoi al cui interno ruotano dei cilindri contrapposti a velocità molto elevata e al contemporaneo setacciamento o abburrattamento attraverso delle macchine che sono chiamate plansichter. I primi passaggi sono chiamati B1, B2, B3 grande, B3 fine, B4 grande, B4 fine.. e sono caratterizzati dall’impiego di rulli rigati, mentre quelli in coda sono chiamati C1, C2, C3, C4… e sono caratterizzati da rulli lisci, ma abrasivi.

All’interno dei plansichter ci sono delle rastrelliere in cui sono infilati dei telai a cui vengono termosaldate delle sete, ognuna di grammatura differente (normalmente ogni plansichter ne contiene centinaia), come si diceva prima la funzione di questa macchina è setacciare innumerevoli volte fino ad ottenere la farina. Possono poi essere presenti nei mulini a cilindri numerose altre macchine, tra queste possiamo citare le semolatrici (più usate nei mulini a grano duro, ma anche usate nel grano tenero per estrarre il granito), i turbosetacci (per ridurre la granulometria della farina), le spazzole della crusca (per staccare dalla crusca la farina e migliorare la resa).

Infine ricordo che per questa tecnica di molitura è fondamentale bagnare il grano e farlo riposare un certo numero di ore prima della macinazione affinché assorba l’umidità esterna (normalmente si aumenta l’umidità di 2/3 punti percentuali).

Nei mulini moderni, per essi intendiamo quelli costruiti dagli anni ’80 in poi, considerato 100% il chicco di grano nella sua interezza, attraverso la macinazione industriale a cilindri si ottiene il 75% di farina tipo 00 ed il 25% di sottoprodotti della macinazione classificati come crusca, cruschello, tritello, farinaccio. Questi sottoprodotti possono essere successivamente reintrodotti nella farina in varie percentuali per ottenere, attraverso ricostituzione, le farine 0, Tipo 1, tipo 2 ed integrale: meglio nota come farina integrale ricostituita.

Letto 11395 volte Ultima modifica il Venerdì, 25 Ottobre 2019 10:41
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